logo logo
  • صفحه اصلی
  • محصولات
    • دیگ بخار
      • دیگ بخار عمودی
      • دیگ بخار افقی
        • دوپاس کوره برگشتی
        • سه پاس Dry Back
        • سه پاس Wet Back
      • دیگ بخار برقی
    • دیگ آبگرم
      • دیگ ابگرم دوپاس کوره برگشتی
      • دیگ ابگرم سه پاس Dry Back
      • دیگ ابگرم سه پاس Wet Back
    • منابع گرمایشی
      • منابع کوئلدار
        • افقی
        • عمودی
      • منابع دوجداره
      • آبگرمکن صنعتی
    • مبدل حرارتی
      • مبدل حرارتی مسی
      • مبدل حرارتی استیل
    • دیگ آبداغ
      • دیگ آب داغ دوپاس کوره برگشتی
      • دیگ اب داغ سه پاس Dry Back
      • دیگ اب داغ سه پاس Wet Back
    • تجهیزات تصفیه
      • سختیگیر رزینی
        • سختیگیر اتوماتیک
        • سختیگیر نیمه اتوماتیک
        • سختیگیر دوبلکس
      • فیلترشنی
    • دیگ روغن داغ
      • روغن داغ افقی
      • روغن داغ عمودی
    • دیگ های Fire Box
    • منابع انبساط بسته
      • منابع انبساط بسته افقی
      • منابع انبساط بسته عمودی
  • مقالات
  • کاتالوگ
  • گالری
    • تصاویر محصولات
  • درباره ما
  • تماس باما
  • درخواست مشاوره
  • تلفن تماس: 982136464343+

دسته بندی

  • گروه مقالات (۱۶۳)
  • فرآیند تولید الکترودها چگونه است ؟

  • پیشتر ما راجع به الکترود جوشکاری صحبت کردیم و تلاش ما براین بود که بتوانیم تا حد امکان اطلاعاتی در این زمینه در اختیار شما قرار عزیزان قرار دهیم. با توجه به مقالات قبل که در مورد الکترود جوش کاری ( سیم جوش ) صحبت کردیم، حال در این مقاله شما اطلاعات خوبی در مورد اجزا و مواد تشکیل دهنده یک الکترود و همچنین مراحل مختلف تولید آن نیز به دست خواهد آورد. این سوالی است که شاید در ذهن شما نیز مطرح شده باشد، که اکنون به آن می‌پردازیم.
فرآیند تولید الکترودها چگونه است ؟
{ ARTICLE_ZOOM }
  • توضیحات تکمیلی
  • نظر شما

مواد تشکیل دهنده الکترود‌ها

رفتار و خصوصیات یک الکترود فقط در ترکیب شیمیایی عناصر تشکیل دهنده آن خلاصه نمی شود، بلکه منبع تهیه این مواد و تقسیم بندی و عملیات انجام گرفته بر روی آن‌ها نیز باید مورد توجه قرار گیرد.

به طور کلی مواد تشکیل دهنده الکترود‌ها به 6 دسته اصلی تقسیم می‌شود:

  1. مواد سرباره ساز که به صورت سنگ‌های معدنی می‌باشند. مانند سنگ تیتان، سنگ منگنز، فلوراسپار، اکسید آهن و بعضی سیلیکات ها.
  2. مواد تشکیل دهنده‌ی گاز محافظ، مانند نشاسته، خاک اره، ذغال چوب، آرد و یا خمیر چوب.
  3. عوامل احیا کننده یا اکسیژن زدا که برای احیای برخی اکسیدها کاربرد دارند. مثل فرومنگنز، فروکروم، فروتیتانیوم و آلومینیوم پولکی.
  4. عوامل آلیاژ کننده که برای رسیدن به ترکیب نهایی مورد انتظار از جوش به پوشش اضافه می‌شوند.
  5. عوامل چسباننده که باعث خمیری شدن و چسبیدن پوشش روی مغزی می‌شوند.مانند سیلیکات سدیم.
  6. در بعضی الکترود ها مقداری پودر فلز پایه نیز اضافه می‌شود. به این دلیل که نرخ رسوب، راندمان و بازدهی را افزایش دهد. به طور مثال در الکترود‌های فولادی، مقادیری آهن به پوشش اضافه می‌شود.

در نهایت، پس از انتخاب و اختلاط مواد تشکیل دهنده پوشش در مخلوط کن، ماده ای خمیری شکل به وجود می‌آید که به آن “گل الکترود” گویند. این ماده را به وسیله پرس‌های مخصوصی روی میله مغزی الکترود پرس می‌کنند. و پس از خشک شدن کامل الکترود در کوره خشک کن، آماده‌ی استفاده یا بسته بندی می‌شود.

 

فرآیند تولید الکترود جوشکاری

بیش از یک قرن پیش جوشکار‌ها دو سطح فلزی را با ذوب کردن یک میله‌ی فلزی بر روی آن ها، با استفاده از جریان الکتریکی به هم متصل کردند. آن میله امروزه الکترود جوشکاری نامیده می‌شود.

همانطور که پیشتر نیز اشاره شد، محصول تولیدی الکترود جوشکاری می‌باشد. اکنون به مراحل تولید الکترود جوشکاری که به شرح زیر می‌باشد می‌پردازیم.

1. بخش تولید هسته فلزی الکترود

فلز اصلی الکترود به صورت رول وارد کارخانه می‌شود. و قطر سیم رول‌های مورد استفاده 5 تا 6 میلی متر می‌باشد. این رول‌ها ابتدا زنگ زدایی می‌شوند و به دستگاه کشش رفته و در آن جا مفتول به قطر مورد نظر 2/3 میلی متر در می‌آید. بعد از شست و شو و جرم گیری این رول ها، توسط دستگاه برش، به طور اتوماتیک به مفتول‌های فلزی با طول 400 میلی متر در می‌آیند. این مفتول‌های فلزی توسط دستگاه پالت و لیفتراک به دستگاه تغذیه میله الکترود فرستاده می‌شود.

2. بخش تولید پوشش الکترود

ابتدا مواد پوشش دهنده از انبار آورده شده و پس از سرند شدن در دستگاه الک الکتریکی هر کدام در ظروف فلزی ذخیره می‌شوند. سپس طبق فرمولاسیون، وزن و در مخلوط کن ریخته می‌شوند. این دستگاه فرمولاسیون می‌تواند هم به صورت خشک و هم به صورت تر عمل کند.

شارژ دستگاه در هر مرحله 120 کیلوگرم، و زمان هر شارژ 4 دقیقه می‌باشد. حال مخلوطی که تهیه شد، در سیلندر‌های دستگاه روکش دهنده ریخته می‌شود، سپس می‌توان به صورت دستی آن را متراکم نموده و بر روی دستگاه جداگانه ای، جهت انجام عمل پرس و تراکم و هواگیری پودر استفاده نمود.

3. مراحل تولید الکترود

در این مرحله به صورت اتوماتیک، در دستگاه پوشش دهنده الکترود ها، روکش را به مقدار مورد نظر به مفتول‌های فلزی می‌دهند.

ظرفیت خروجی الکترود‌های پوشش داده شده از این دستگاه، حداقل 500 کیلوگرم در ساعت است. فشار دستگاه پرس حداقل 200 بار می‌باشد.

پس از این، الکترود جهت تمیز شدن از ذرات و زوائد توسط تسمه ای نقاله ای شکل به دستگاه پاک کن برده می‌شود. حال الکترود در دستگاه کوره ای قرار گرفته و در دمای 200 درجه سانتی گراد خشک می‌شود. سپس از کوره خارج شده و توسط ماشین مارک زنی، مارک علائم لازم بر روی آن زده می‌شود. و در نهایت بسته بندی می‌گردد و به انبار فرستاده می‌شود.

با توجه به مطالب گفته شده، الکترود جوشکاری یکی از مواد و احتیاجات تولید صنعتی محسوب می‌گردد. از این رو تولید آن در بسیاری از کشور‌های صنعتی جهان انجام می‌گیرد. لیکن در این جا با استفاده از آمار ارائه شده سازمان تجارت جهانی، کشور‌های عمده تولید کننده این محصول به صورت زیر استخراج شده است.

_ چین

_ آمریکا

_ سوئد

_ آلمان

_ انگلستان

_ کانادا

_ ترکیه

 

 

نظر شما




حاصل جمع را بنویسید :
+





  • 0
    0
  • تعداد بازدید : ۵۲۶
    تاريخ : 19 مرداد 1399

  • facebook
  • twitter
  • google plus
  • pinterest
  • linkedin
  • فرآیند تولید الکترودها چگونه است ؟

  • فرآیند تولید الکترودها چگونه است ؟
    { ARTICLE_ZOOM }
  • پیشتر ما راجع به الکترود جوشکاری صحبت کردیم و تلاش ما براین بود که بتوانیم تا حد امکان اطلاعاتی در این زمینه در اختیار شما قرار عزیزان قرار دهیم. با توجه به مقالات قبل که در مورد الکترود جوش کاری ( سیم جوش ) صحبت کردیم، حال در این مقاله شما اطلاعات خوبی در مورد اجزا و مواد تشکیل دهنده یک الکترود و همچنین مراحل مختلف تولید آن نیز به دست خواهد آورد. این سوالی است که شاید در ذهن شما نیز مطرح شده باشد، که اکنون به آن می‌پردازیم.
  • توضیحات تکمیلی
  • نظر شما

مواد تشکیل دهنده الکترود‌ها

رفتار و خصوصیات یک الکترود فقط در ترکیب شیمیایی عناصر تشکیل دهنده آن خلاصه نمی شود، بلکه منبع تهیه این مواد و تقسیم بندی و عملیات انجام گرفته بر روی آن‌ها نیز باید مورد توجه قرار گیرد.

به طور کلی مواد تشکیل دهنده الکترود‌ها به 6 دسته اصلی تقسیم می‌شود:

  1. مواد سرباره ساز که به صورت سنگ‌های معدنی می‌باشند. مانند سنگ تیتان، سنگ منگنز، فلوراسپار، اکسید آهن و بعضی سیلیکات ها.
  2. مواد تشکیل دهنده‌ی گاز محافظ، مانند نشاسته، خاک اره، ذغال چوب، آرد و یا خمیر چوب.
  3. عوامل احیا کننده یا اکسیژن زدا که برای احیای برخی اکسیدها کاربرد دارند. مثل فرومنگنز، فروکروم، فروتیتانیوم و آلومینیوم پولکی.
  4. عوامل آلیاژ کننده که برای رسیدن به ترکیب نهایی مورد انتظار از جوش به پوشش اضافه می‌شوند.
  5. عوامل چسباننده که باعث خمیری شدن و چسبیدن پوشش روی مغزی می‌شوند.مانند سیلیکات سدیم.
  6. در بعضی الکترود ها مقداری پودر فلز پایه نیز اضافه می‌شود. به این دلیل که نرخ رسوب، راندمان و بازدهی را افزایش دهد. به طور مثال در الکترود‌های فولادی، مقادیری آهن به پوشش اضافه می‌شود.

در نهایت، پس از انتخاب و اختلاط مواد تشکیل دهنده پوشش در مخلوط کن، ماده ای خمیری شکل به وجود می‌آید که به آن “گل الکترود” گویند. این ماده را به وسیله پرس‌های مخصوصی روی میله مغزی الکترود پرس می‌کنند. و پس از خشک شدن کامل الکترود در کوره خشک کن، آماده‌ی استفاده یا بسته بندی می‌شود.

 

فرآیند تولید الکترود جوشکاری

بیش از یک قرن پیش جوشکار‌ها دو سطح فلزی را با ذوب کردن یک میله‌ی فلزی بر روی آن ها، با استفاده از جریان الکتریکی به هم متصل کردند. آن میله امروزه الکترود جوشکاری نامیده می‌شود.

همانطور که پیشتر نیز اشاره شد، محصول تولیدی الکترود جوشکاری می‌باشد. اکنون به مراحل تولید الکترود جوشکاری که به شرح زیر می‌باشد می‌پردازیم.

1. بخش تولید هسته فلزی الکترود

فلز اصلی الکترود به صورت رول وارد کارخانه می‌شود. و قطر سیم رول‌های مورد استفاده 5 تا 6 میلی متر می‌باشد. این رول‌ها ابتدا زنگ زدایی می‌شوند و به دستگاه کشش رفته و در آن جا مفتول به قطر مورد نظر 2/3 میلی متر در می‌آید. بعد از شست و شو و جرم گیری این رول ها، توسط دستگاه برش، به طور اتوماتیک به مفتول‌های فلزی با طول 400 میلی متر در می‌آیند. این مفتول‌های فلزی توسط دستگاه پالت و لیفتراک به دستگاه تغذیه میله الکترود فرستاده می‌شود.

2. بخش تولید پوشش الکترود

ابتدا مواد پوشش دهنده از انبار آورده شده و پس از سرند شدن در دستگاه الک الکتریکی هر کدام در ظروف فلزی ذخیره می‌شوند. سپس طبق فرمولاسیون، وزن و در مخلوط کن ریخته می‌شوند. این دستگاه فرمولاسیون می‌تواند هم به صورت خشک و هم به صورت تر عمل کند.

شارژ دستگاه در هر مرحله 120 کیلوگرم، و زمان هر شارژ 4 دقیقه می‌باشد. حال مخلوطی که تهیه شد، در سیلندر‌های دستگاه روکش دهنده ریخته می‌شود، سپس می‌توان به صورت دستی آن را متراکم نموده و بر روی دستگاه جداگانه ای، جهت انجام عمل پرس و تراکم و هواگیری پودر استفاده نمود.

3. مراحل تولید الکترود

در این مرحله به صورت اتوماتیک، در دستگاه پوشش دهنده الکترود ها، روکش را به مقدار مورد نظر به مفتول‌های فلزی می‌دهند.

ظرفیت خروجی الکترود‌های پوشش داده شده از این دستگاه، حداقل 500 کیلوگرم در ساعت است. فشار دستگاه پرس حداقل 200 بار می‌باشد.

پس از این، الکترود جهت تمیز شدن از ذرات و زوائد توسط تسمه ای نقاله ای شکل به دستگاه پاک کن برده می‌شود. حال الکترود در دستگاه کوره ای قرار گرفته و در دمای 200 درجه سانتی گراد خشک می‌شود. سپس از کوره خارج شده و توسط ماشین مارک زنی، مارک علائم لازم بر روی آن زده می‌شود. و در نهایت بسته بندی می‌گردد و به انبار فرستاده می‌شود.

با توجه به مطالب گفته شده، الکترود جوشکاری یکی از مواد و احتیاجات تولید صنعتی محسوب می‌گردد. از این رو تولید آن در بسیاری از کشور‌های صنعتی جهان انجام می‌گیرد. لیکن در این جا با استفاده از آمار ارائه شده سازمان تجارت جهانی، کشور‌های عمده تولید کننده این محصول به صورت زیر استخراج شده است.

_ چین

_ آمریکا

_ سوئد

_ آلمان

_ انگلستان

_ کانادا

_ ترکیه

 

 

نظر شما




حاصل جمع را بنویسید :
+





  • 0
    0
  • تعداد بازدید : ۵۲۶
    تاريخ : 19 مرداد 1399

  • facebook
  • twitter
  • google plus
  • pinterest
  • linkedin

دسته بندی

  • گروه مقالات (۱۶۳)
logo

ایران، تهران، کیلومتر 20 جاده خاوران ,خاتون آباد,خیابان کانال آب شمالی ,پلاک 58

ایمیل: mehdi3195@yahoo.com

تلفن: 2136465536 (98+) - 2136465537 (98+) - 2136464343(98+) فکس: 2136464344 (98+)

برچسب ها
  • سختیگیر اب صنعتی
  • نکات مربوط به دودکش بویلر چگالشی
  • control madar
  • مخزن تحت فشار
  • ﺗﻌﺮﻳﻒ و ﺗﻘﺴﻴﻢ ﺑﻨﺪی ﻛﻠﻲ ASME
  • منبع کوئل دار
  • دامنه کاردی در استاندارد 7911
  • درباره شرکت
  • فشار کاری
  • فواید فونداسیون دیگ بخار:
آمار سایت
  • کل (online):۸۴۹
  • اعضاء (online):۰
  • میهمان (online):۸۴۹
  • بازدید امروز::۸۱۷
  • بازدید دیروز::۹۵۸
  • بازدید کل::۴۲۱۸۵۷۲
لینک های مرتبط
  • تلگرام ما را دنبال کنید
  • اینستاگرام ما را دنبال کنید
    • نظرسنجی
    • پرسش و پاسخ
  • کلیه حقوق این سایت متعلق به کنترل مدار سیالات می باشد